Una empresa líder en electrodomésticos, conocida por su amplia gama de productos, destaca en la fabricación con alta intensidad de mano de obra. La introducción de equipos de automatización y robots ha mejorado significativamente la eficiencia, la adaptabilidad y la fiabilidad en la producción. Las tareas repetitivas y sencillas de la línea de producción, especialmente aptas para la automatización, se consideran la opción ideal para la optimización. Desafíos en la manipulación de materiales: Alta intensidad de mano de obra. La dependencia del trabajo manual para las tareas de carga, descarga y transporte genera mayores costos laborales y plantea desafíos en la gestión del personal. Trabajo monótono y fatiga física. Los puestos de trabajo frecuentemente requieren movimientos repetitivos y giros frecuentes, lo que provoca monotonía en los trabajadores, fatiga física y una menor eficiencia laboral. Despilfarro de mano de obra. La dependencia de los empleadores en el trabajo manual para estos puestos de trabajo resulta en un uso ineficiente de los recursos humanos y una mayor rotación de personal, lo que exige reclutamiento y capacitación continuos. Limitaciones de espacio. Los robots industriales tradicionales pueden presentar limitaciones al implementarse en espacios reducidos, pero los robots colaborativos, conocidos por su tamaño compacto y ligereza, son más adecuados para dichos entornos. Solución automatizada de manipulación de materiales de DUCO: El cobot DUCO GCR5-910, equipado con accesorios personalizados, es un robot versátil que realiza diversas tareas en la estación de ensamblaje. Destaca en el ensamblaje de paneles, su ajuste seguro y la sujeción precisa de piezas. Durante la transición a la posición de descarga, el robot voltea hábilmente los paneles mediante sus avanzados movimientos de extremo de brazo. Posteriormente, coloca los paneles en la línea de almacenamiento intermedio, donde esperan pacientemente el ensamblaje final del producto. Potenciando el talento humano para una eficiencia óptima: La introducción de robots ha liberado la mano de obra en esta posición, permitiendo que los trabajadores desplazados sean reasignados a funciones no automatizables, maximizando así la utilización del trabajo humano. Mayor seguridad y fiabilidad: La eliminación de la intervención manual reduce los riesgos de seguridad entre los operarios y los dispositivos de interfaz. Reducción de costes y mejora de la eficiencia: La introducción de robots logra una reducción de costes y una mejora de la eficiencia, con un retorno de la inversión en aproximadamente 1.5 años.
Los métodos de medición tradicionales, como los calibres y las máquinas de medición por coordenadas (MMC), son lentos y ofrecen datos limitados más allá de las dimensiones del contorno, lo que dificulta las inspecciones de tolerancia. Los métodos de inspección manual resultan insuficientes para los requisitos técnicos y los ciclos de producción actuales. Sin embargo, la aparición de la inspección 3D automatizada en las grandes empresas de fabricación industrial acelerará el desarrollo de líneas de producción y talleres de inspección automatizados. Al integrar sistemas de inspección 3D robotizados con las líneas de montaje, se pueden lograr inspecciones inteligentes y sin personal, lo que tendrá un impacto transformador en la fabricación inteligente a nivel mundial. Desafíos en el proceso de inspección de calidad: Incertidumbre en los resultados de detección: La evaluación subjetiva del personal introduce variabilidad en el proceso de detección, lo que genera resultados divergentes y posibles discrepancias entre inspectores. Dificultad para evaluar la precisión de la detección: La falta de datos de detección cuantificables específicos dificulta la evaluación de la precisión en la detección de superficies complejas. Baja eficiencia de detección: La producción de utillaje de inspección, si bien necesaria, puede prolongar los ciclos de fabricación, reducir la flexibilidad y aumentar los costes de producción. Solución de inspección de calidad automatizada DUCO. El cobot DUCO utiliza equipos integrados de escaneo y medición láser 3D para realizar mediciones tridimensionales en piezas de trabajo, adquiriendo datos de superficie. Al alinear el modelo de medición con el modelo de diseño y extraer las características clave, permite la comparación con modelos teóricos, facilitando la identificación de dimensiones o defectos. Además, el cobot DUCO puede incorporar un mecanismo de rotación inteligente para automatizar la rotación y admitir fijaciones flexibles, lo que permite la captura completa de datos de superficie desde todos los ángulos. Alta eficiencia de detección: Las pruebas automatizadas por lotes aumentan la eficiencia más de 5 veces. Alta precisión de escaneo: La precisión de escaneo puede alcanzar los 0.025 mm. Alta velocidad de medición: Adquisición eficiente de datos a una velocidad de 1.3 millones de veces por segundo. Fácil implementación: Admite programación offline y aprendizaje automático, conexión en red segura y fácil implementación de máquinas con amplias trayectorias de movimiento. Alto grado de inteligencia: Con solo pulsar un botón, puede automatizar y capturar de forma inteligente datos de tamaño completo de piezas moldeadas por inyección rápidamente. Escaneo automático y procesamiento de alta eficiencia: El sistema de inspección inteligente automatizado procesa los datos escaneados para generar datos 3D completos mediante la eliminación de ruido, la alineación de coordenadas y la fusión de imágenes. El análisis de los informes de datos de errores de las inspecciones por lotes ayuda a identificar deficiencias en el proceso de fabricación, lo que permite realizar modificaciones y optimizaciones oportunas para mejorar los índices de calificación del producto.
Los cobots destacan en tareas de ensamblaje de precisión, ofreciendo una eficiencia muy superior a la del trabajo manual. Equipados con módulos de agarre versátiles y de fácil instalación, pueden realizar tareas de ensamblaje delicadas en diversas industrias, incluyendo la electrónica y los electrodomésticos. Los cobots se adaptan fácilmente a entornos de producción flexibles, ofreciendo una implementación y operación sencillas, así como cambios de diseño eficientes. Desafíos en el proceso de ensamblaje: Gestión de la cadena de suministro de componentes: El suministro oportuno y preciso de componentes es crucial en el ensamblaje para evitar el estancamiento o los retrasos en la producción causados por problemas en la cadena de suministro. Diseño de procesos y desarrollo de herramientas: El diseño de procesos y el desarrollo de herramientas son esenciales para cumplir con los diferentes requisitos de ensamblaje de productos, considerando factores como la secuencia de ensamblaje, el flujo del proceso, el diseño de herramientas y su utilización dentro del proceso de ensamblaje. Control de calidad: Mantener componentes de alta calidad es vital, ya que puede impactar directamente en la calidad general del producto, lo que destaca la importancia de implementar medidas de control de calidad y procedimientos de inspección efectivos a lo largo del proceso de ensamblaje. Cambios y demandas de personalización: A medida que las demandas del mercado cambian y la personalización se vuelve más común, los procesos de ensamblaje y fabricación deben adaptarse para satisfacer las necesidades cambiantes de productos diversos y personalizados. La solución de ensamblaje automatizado DUCO para tubos médicos permite insertar manualmente un solo tubo en tan solo 10 segundos, con un bajo rendimiento de producción. Con el cobot DUCO, este proceso se completa en solo 3 segundos, mejorando significativamente el rendimiento. El ensamblaje requiere habilidades específicas, por lo que es crucial que los nuevos empleados reciban capacitación para optimizar su productividad. DUCO juega un papel fundamental al garantizar que la fábrica mantenga el control de la capacidad durante períodos de alta producción, mitigando así el riesgo de que la incertidumbre del personal genere situaciones incontrolables. Los robots colaborativos ofrecen una comodidad y versatilidad excepcionales en la programación. Su aprendizaje y operación son sencillos, permitiendo a los usuarios programarlos mediante interfaces intuitivas de arrastrar y soltar o interfaces gráficas fáciles de usar. A diferencia de los dispositivos de automatización fijos tradicionales, los cobots destacan por su rápida implementación y transición fluida entre líneas de producción. En lugar de requerir la reescritura de programas personalizados, el comportamiento de los cobots se puede ajustar fácilmente mediante software modular. Esta adaptabilidad hace que los cobots sean sumamente adecuados para escenarios de producción flexible de lotes pequeños.
Lograr los requisitos específicos de torque o ángulo es crucial para garantizar la fuerza de fijación adecuada de los componentes. Las operaciones manuales conllevan el riesgo de dañar accidentalmente el producto, lo que aumenta los costos de mano de obra y componentes. Sin embargo, los robots colaborativos pueden abordar eficazmente estos desafíos ajustando con precisión el torque de cada eje según los requisitos de la aplicación. Con una capacidad de carga útil de 3 a 20 kg, ofrecen soluciones versátiles que satisfacen las diversas necesidades de distintas industrias. Desafíos en el proceso de atornillado: Costos elevados de los componentes: Los componentes frágiles generan mayores costos debido al riesgo de daños durante un ensamblaje manual descuidado. Calidad del atornillado: Un atornillado manual insuficiente puede provocar errores posteriores debido a imprecisiones significativas. Eficiencia: Las tareas manuales suelen requerir la colaboración de varios operarios para completar las operaciones de ensamblaje y atornillado. Solución de atornillado automatizado de DUCO: El cobot DUCO incorpora tecnología robótica de vanguardia, con ajuste individual de torque para cada eje, lo que permite operaciones altamente flexibles adaptadas a los requisitos de diversos escenarios. Ofrece versatilidad en una amplia gama de industrias, incluyendo la manufactura, la logística y el sector médico, adaptando sin esfuerzo su rango de torque para acomodar cargas de 3 a 20 kilogramos. Ahorre tiempo de producción y mejore la productividad general. El cobot DUCO reemplaza tres turnos de trabajadores, lo que genera ahorros, resuelve problemas de contratación y garantiza la estabilidad de la producción, entre otras ventajas. Mayor seguridad. El brazo colaborativo DUCO cuenta con funciones de seguridad y ayuda a las empresas a reducir los accidentes de producción. Calidad controlable. La automatización del cobot DUCO no solo reduce los errores humanos, sino que también garantiza una calidad constante y controlada de los productos.
Los productos automotrices evolucionan para priorizar la seguridad, la eficiencia energética, el respeto al medio ambiente y la reducción de la contaminación. El uso de adhesivos en las carrocerías es crucial y está ampliamente extendido, con diversas funciones como el sellado, la absorción de impactos, la prevención de la corrosión, el aislamiento acústico y térmico. Estas técnicas adhesivas ofrecen una alternativa a los métodos de soldadura tradicionales, optimizando el proceso de producción. Por lo tanto, seleccionar el adhesivo de soldadura adecuado es de suma importancia. Desafíos en el proceso de encolado: Baja precisión en la ubicación del encolado. La presencia de puntos irregulares en el componente dificulta el posicionamiento preciso en la aplicación manual del adhesivo, lo que reduce la precisión. Colaboración y consistencia deficientes entre los operarios. La tarea de encolado requiere dos operarios: uno carga y descarga los materiales, mientras que el otro aplica el adhesivo con una pistola de pegamento. Entorno de encolado deficiente. El equipo manual de aplicación de adhesivo crea un entorno de trabajo desorganizado y desordenado. Solución de encolado automatizado DUCO. La tarea implica el uso del cobot DUCO con un eje adicional y un sistema de suministro de adhesivo, junto con un escáner láser de seguridad. En este proyecto se utiliza un robot multicolaborativo, el GCR20, equipado con una pistola de pegamento y herramientas. El robot sigue una ruta predeterminada para la aplicación del adhesivo mientras el operario se encarga de la carga y sujeción de las piezas. Una vez finalizada la aplicación, el robot realiza la aplicación del adhesivo en ambas estaciones de trabajo según las instrucciones del operario. Mayor seguridad: La estación de trabajo incorpora medidas de seguridad avanzadas, como alfombras de seguridad y escáneres láser, para monitorizar el entorno del equipo y controlar el acceso, garantizando la seguridad del operario y mejorando la protección general del personal. Garantía de calidad y respeto al medio ambiente: Se introduce un sistema de recubrimiento adhesivo que ofrece un funcionamiento fiable y de bajo mantenimiento, una calidad de producto constante, un control eficaz de fugas y la prevención de la contaminación ambiental para una estabilidad a largo plazo y una gestión sencilla. Mayor retorno de la inversión: El cálculo de los turnos del cliente permitió ahorrar un operario, aumentar la eficiencia en un 15 % y obtener un retorno de la inversión en 15 meses.
El taller de soldadura de una fábrica de automóviles emite humos y una intensa luz de arco eléctrico debido a la soldadura por puntos y la soldadura con dióxido de carbono. Los requisitos de precisión del ensamblaje de la carrocería generan polvo de esmerilado. La contaminación por humo y polvo en el taller supone riesgos para la salud laboral. Actualmente, se concentran la soldadura y el esmerilado en áreas específicas con tratamientos de purificación para reducir las sustancias nocivas y mejorar el ambiente de trabajo. Desafíos en el proceso de soldadura: Limpieza completa de residuos: A pesar del uso de equipos de purificación y eliminación de polvo durante la soldadura, una cantidad significativa de escoria y residuos de polvo permanece dentro de la carrocería blanca una vez finalizado el proceso, lo que impide una limpieza completa. Trabajo de alta intensidad: La limpieza de los residuos del complejo interior del vehículo requiere el uso de aspiradoras manuales debido a la presencia de escoria y polvo, lo que implica una alta intensidad de trabajo. Salud: La salud física de los trabajadores de producción se ve afectada significativamente por la combinación del trabajo de alta intensidad y un ambiente de taller altamente contaminado. Ruido: Trabajar con equipos de soldadura se realiza normalmente en un entorno ruidoso. Solución de soldadura automatizada DUCO: El proyecto emplea robots colaborativos y equipos de aspiración de bajo ruido para la limpieza del interior del automóvil. Dos robots GCR-14 con accesorios de aspiración están ubicados a cada lado de la línea de producción. Siguen una ruta predeterminada para limpiar el interior y el maletero, retirándose posteriormente para que la línea de producción pueda continuar. Mayor eficiencia y sostenibilidad: La configuración del cobot DUCO redujo el tiempo del ciclo de producción de 62 a 50 segundos, facilitando futuras mejoras en la línea de producción. Mayor retorno de la inversión: El uso de robots colaborativos resolvió eficazmente el problema de contratación para este puesto, logrando un retorno de la inversión en 16 meses.
La solución de apilamiento paletizado de DUCO combina precisión, velocidad y fiabilidad con la integración de robots colaborativos, reduciendo el esfuerzo físico de los trabajadores y mejorando la seguridad en el lugar de trabajo. Esta solución se integra perfectamente con columnas elevadoras, permitiendo un apilamiento eficiente de bandejas a diferentes alturas. Gracias a su fácil implementación y controles intuitivos, optimiza el proceso de apilamiento de bandejas, agiliza las operaciones y mejora la eficiencia general, impactando positivamente en la productividad y el bienestar de los empleados. Desafíos en el proceso de paletizado: Formas irregulares: Algunos artículos pueden tener formas irregulares que dificultan su colocación en un palé. Peso y estabilidad: Algunos artículos pueden ser muy pesados o propensos a perder el equilibrio y la estabilidad durante el apilamiento. Esto puede provocar palés inclinados, el colapso de los artículos o un apilamiento inestable. Eficiencia en el uso del espacio: Maximizar el uso del espacio del palé es crucial para optimizar el proceso de carga. Solución de paletizado automatizado de DUCO: El kit de paletizado de DUCO proporciona una solución eficiente para el paletizado automatizado, e incluye una pinza de vacío, una columna elevadora, un sensor de detección de palés y un indicador para una manipulación segura, un posicionamiento preciso y una reducción de errores. Con su interfaz intuitiva, el sistema DUCO permite la rápida implementación de robots colaborativos sin necesidad de conocimientos de programación, agilizando la configuración y puesta en marcha en tan solo 20 minutos. Modular: El kit de paletizado DUCO ofrece una solución completa para un paletizado eficiente y automatizado, garantizando una manipulación segura, un posicionamiento preciso y una monitorización sencilla, para una integración perfecta en su flujo de trabajo. Fácil implementación: El sistema DUCO simplifica la implementación de robots colaborativos, permitiendo que usuarios sin conocimientos de programación configuren y pongan en marcha los robots en solo 20 minutos, aumentando la productividad y la eficiencia sin necesidad de programación o configuración complejas. Operaciones simplificadas: El ajuste del rendimiento en tiempo real a nivel de módulo optimiza los parámetros operativos y las configuraciones para maximizar la eficiencia mediante la monitorización continua, los ajustes instantáneos y la optimización iterativa para mejorar el rendimiento y la productividad del sistema.
En la fabricación tradicional, las tareas de carga y descarga suelen realizarse manualmente, lo que obliga a los operarios a transferir con frecuencia materias primas y productos semielaborados entre máquinas. Estas operaciones son altamente repetitivas, físicamente exigentes y propensas a errores o incidentes de seguridad debido a la fatiga o la falta de atención. En cambio, los robots colaborativos mejoran significativamente la eficiencia y la uniformidad en las aplicaciones de carga y descarga. Pueden trabajar de forma segura junto a los humanos, realizando tareas de recogida, carga y descarga con rapidez y precisión, lo que reduce la carga de trabajo manual, minimiza los errores y aumenta el nivel general de automatización en la línea de producción. Desafíos en los procesos de carga y descarga: Costes laborales y escasez de mano de obra: La carga y descarga manual requiere una gran cantidad de mano de obra y se enfrenta a la escasez de trabajadores cualificados, lo que afecta a la estabilidad de la producción y aumenta los costes. Riesgos de seguridad y errores humanos: La manipulación manual frecuente supone riesgos para la seguridad y aumenta el riesgo de errores, lo que puede provocar daños en el producto, paradas de los equipos o lesiones. Eficiencia de la producción y cuellos de botella: Las operaciones manuales inconsistentes tienen dificultades para seguir el ritmo de las líneas de producción de alta velocidad, convirtiéndose en un cuello de botella clave para mejorar la eficiencia general. Flexibilidad y tiempo de respuesta. La manipulación manual carece de la agilidad necesaria para adaptarse rápidamente a los cambios de producto y a las demandas de lotes pequeños, lo que limita la capacidad de respuesta y la flexibilidad de fabricación. Solución de carga y descarga con robots colaborativos DUCO. Los robots colaborativos DUCO automatizan tareas complejas de carga y descarga mediante sistemas de control inteligentes y efectores finales de alta precisión, reduciendo significativamente la intervención manual. Gracias al reconocimiento de visión integrado y la planificación de trayectorias, los robots identifican con precisión la posición y la orientación de las piezas para ejecutar operaciones de recogida y colocación precisas de forma segura y eficiente. La recopilación de datos en tiempo real y la optimización basada en algoritmos mejoran aún más el tiempo de ciclo, la eficiencia de la trayectoria y la estabilidad operativa, lo que facilita las actualizaciones de la fabricación inteligente. Mayor eficiencia operativa. Los robots DUCO permiten una carga y descarga rápida y continua, lo que reduce los cuellos de botella en la producción y mejora el rendimiento general de la línea. Menor dependencia de la mano de obra. Al automatizar las tareas repetitivas, la solución reduce los costes laborales, minimiza los errores operativos y reduce el riesgo de lesiones en el lugar de trabajo. Mayor precisión y consistencia. Las tecnologías avanzadas de visión y control de fuerza garantizan operaciones precisas y repetibles, lo que mejora la calidad de las piezas y la consistencia del proceso. Adaptación flexible a las necesidades de producción. Gracias a su rápido cambio de formato y fácil implementación, el sistema admite diversos tipos de productos y procesos, lo que resulta ideal para entornos de fabricación de alta variedad y bajo volumen.
La pulverización y el recubrimiento son técnicas de acabado superficial utilizadas para colorear o proteger objetos. La pintura se usa ampliamente en la industria automotriz, del mueble, la arquitectura y el arte. La pulverización se utiliza generalmente para recubrimientos uniformes a gran escala. Las operaciones manuales presentan riesgos para la salud y la seguridad, mientras que las soluciones automatizadas ofrecen mejores alternativas. Desafíos en el proceso de pintura: Consideraciones sobre salud y seguridad: La pintura expone a los operarios a productos químicos, incluidos COV y partículas nocivas, que pueden afectar negativamente su salud con una exposición prolongada. Calidad y consistencia de la pintura: Adquirir experiencia y conocimientos es esencial para lograr recubrimientos por pulverización excepcionales, ya que los operarios deben dominar las técnicas de pulverización y ajustar hábilmente el equipo para garantizar resultados uniformes y de alta calidad. Preparación de la superficie y tratamiento previo al recubrimiento: Antes de pintar, generalmente se requiere la preparación de la superficie y tratamientos previos al recubrimiento, como la eliminación de recubrimientos antiguos, la limpieza y el lijado. Eficiencia en la construcción y control de costos: Garantizar una pintura y un recubrimiento rápidos y eficientes es vital para proyectos a gran escala y aplicaciones industriales, lo que exige que los operarios equilibren la eficiencia con la calidad del recubrimiento, considerando también los costos de los equipos y materiales. Solución de pintura automatizada DUCO. La utilización de cobots DUCO en operaciones de pintura o pulverización ofrece importantes ventajas al aumentar la productividad, reducir los costes operativos y minimizar el desperdicio de material. Estos cobots avanzados tienen la capacidad de automatizar por completo cualquier proceso de pintura con una precisión excepcional. Equipados con brazos multieje, ofrecen una flexibilidad y precisión inigualables, lo que les permite recubrir sin esfuerzo superficies complejas desde cualquier ángulo. Mejora de la calidad y la uniformidad. Los sistemas automatizados garantizan un control preciso de la pulverización y el recubrimiento, lo que se traduce en una calidad constante y una cobertura uniforme en cada pieza, eliminando los errores humanos y la variabilidad, y mejorando la calidad general de la pulverización y la pintura. Reducción del desperdicio y del consumo de pintura. Los sistemas automatizados minimizan el desperdicio y optimizan la distribución de la pintura controlando con precisión el volumen de pulverización y la dosificación de la pintura. Mayor seguridad en el trabajo. Los sistemas automatizados mitigan los posibles riesgos para la salud y la seguridad de los trabajadores en tareas de pulverización y pintura, al minimizar su exposición a productos químicos y partículas peligrosas, mejorando así la seguridad general en el lugar de trabajo. Capacidad de registro y trazabilidad de datos Los sistemas automatizados ofrecen la posibilidad de registrar los parámetros de pulverización y pintura de piezas individuales mediante funciones de registro y trazabilidad de datos.
El cobot de la serie GCR está equipado con una impresionante selección de 16 características de seguridad certificadas por TÜV, que incluyen capacidades avanzadas como pruebas de colisión y monitorización de fuerza y potencia. Además, el cobot está cuidadosamente diseñado con protección ESD antiestática integrada en su estructura. Esta meticulosa atención a la seguridad garantiza un mayor nivel de seguridad en la colaboración entre humanos y robots, a la vez que satisface los requisitos específicos de diversas industrias.
Se añaden múltiples paquetes de software de escena (soldadura, paletizado, etc.); soporte para múltiples interfaces externas (DI, DO, AI/O, etc.); soporte para monitorización de datos de robots basada en la nube y actualización OTA remota; soporte para despliegue con un solo clic de múltiples dispositivos y copia de seguridad de datos remota.
El cobot de la serie GRC tiene una capacidad de carga útil de 25 kg a 3 kg y un radio de giro de 2000 mm a 618 mm, lo que mejora su rendimiento y amplía sus aplicaciones. Gracias a su control de movimiento preciso, su alta velocidad de operación y su perfecta integración con otros sistemas de automatización, este cobot optimiza la productividad y agiliza los flujos de trabajo en diversas industrias.
Gracias a su diseño modular, cada módulo funcional puede desmontarse y reemplazarse de forma independiente, sin necesidad de desmontar todo el sistema. Con soporte técnico remoto, el personal de mantenimiento puede comunicarse con expertos en tiempo real a través de la conexión de red para obtener asesoramiento y orientación profesional. Además, su diseño ligero permite una rápida implementación y adaptación a diversas líneas de producción.
Bloque 4. No.358 Jinhu Road, distrito de Pudong, Shanghái, China
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